ข่าวบริษัท

การรวบรวมกระบวนการผลิตแม่พิมพ์มาตรฐานกระบวนการและกรณี

• 2025-06-18

แผนภาพการไหลของกระบวนการมีดังนี้:

ทุกชนิดของเครื่องมือและผลิตภัณฑ์ที่ใช้ในการผลิตประจำวันและชีวิตของเราจากฐานของเครื่องมือเครื่องและเปลือกร่างกายไปยังเปลือกของสกรูหัวตัวอ่อน, ปุ่มและเครื่องใช้ในครัวเรือนต่างๆ, มีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับแม่พิมพ์รูปร่างของแม่พิมพ์กำหนดรูปร่างของผลิตภัณฑ์เหล่านี้และคุณภาพและความถูกต้องของแม่พิมพ์ยังกำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์เหล่านี้เนื่องจากวัสดุที่แตกต่างกันลักษณะข้อกำหนดและการใช้ผลิตภัณฑ์ต่างๆแม่พิมพ์แบ่งออกเป็นแม่พิมพ์ที่ไม่ใช่พลาสติกเช่นแม่พิมพ์หล่อแม่พิมพ์ปลอมแม่พิมพ์หล่อ, แม่พิมพ์ปั๊ม, และแม่พิมพ์พลาสติก

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของอุตสาหกรรมพลาสติกและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องของความแข็งแรงและความแม่นยำของพลาสติกทั่วไปและวิศวกรรมช่วงการใช้งานของผลิตภัณฑ์พลาสติกยังขยายเช่น: เครื่องใช้ในครัวเรือน, เครื่องมือ, อุปกรณ์ก่อสร้าง, อุตสาหกรรมรถยนต์, ฮาร์ดแวร์ประจำวันและสาขาอื่นๆอีกมากมาย, สัดส่วนของผลิตภัณฑ์พลาสติกเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วชิ้นส่วนพลาสติกที่ออกแบบมาอย่างดีมักจะสามารถเปลี่ยนชิ้นส่วนโลหะแบบดั้งเดิมได้หลายชิ้นแนวโน้มของการทำให้เป็นพลาสติกของผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมและผลิตภัณฑ์ประจำวันเพิ่มขึ้น

1, คำจำกัดความทั่วไปของแม่พิมพ์: ในอุตสาหกรรมการผลิตที่มีความหลากหลายของการกดและเครื่องมือพิเศษที่ติดตั้งอยู่บนกด, ผ่านความดันของโลหะหรือวัสดุที่ไม่ใช่โลหะในการผลิตรูปร่างที่ต้องการของชิ้นส่วนหรือผลิตภัณฑ์เครื่องมือพิเศษนี้จะถูกเรียกรวมว่าแม่พิมพ์

2, กระบวนการฉีดขึ้นรูปคำอธิบาย: แม่พิมพ์เป็นเครื่องมือสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์พลาสติกประกอบด้วยชิ้นส่วนหลายชุดชุดชุดนี้มีช่องขึ้นรูปในระหว่างการฉีดขึ้นรูปแม่พิมพ์จะถูกยึดกับเครื่องฉีดขึ้นรูปพลาสติกหลอมเหลวจะถูกฉีดเข้าไปในช่องแม่พิมพ์และระบายความร้อนและมีรูปร่างในโพรงจากนั้นแม่พิมพ์ด้านบนและด้านล่างจะถูกแยกออกจากกันและผลิตภัณฑ์จะถูกขับออกจากช่องแม่พิมพ์และออกจากแม่พิมพ์ผ่านระบบการดีดออกสุดท้ายแม่พิมพ์จะถูกปิดอีกครั้งสำหรับการฉีดขึ้นรูปต่อไปกระบวนการฉีดขึ้นรูปทั้งหมดจะดำเนินการเป็นวงกลม

3, การจำแนกประเภททั่วไปของแม่พิมพ์: สามารถแบ่งออกเป็นแม่พิมพ์พลาสติกและแม่พิมพ์ที่ไม่ใช่พลาสติก:

1) แม่พิมพ์ที่ไม่ใช่พลาสติกประกอบด้วย: แม่พิมพ์หล่อ, แม่พิมพ์ปลอม, แม่พิมพ์ปั๊ม, แม่พิมพ์หล่อฯลฯ

A. A. หล่อแม่พิมพ์-ก๊อกน้ำ, แพลตฟอร์มเหล็กหมู b. แม่พิมพ์ปลอม-ตัวถังรถ c. แม่พิมพ์ปั๊ม-แผงคอมพิวเตอร์ d. แม่พิมพ์หล่อ-โลหะผสมซุปเปอร์บล็อกกระบอก

2) แม่พิมพ์พลาสติกตามกระบวนการผลิตและการผลิตผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันจะถูกแบ่ง:

A. A.แม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูป-เปลือกทีวีปุ่มคีย์บอร์ด (ใช้กันมากที่สุด) b. แม่พิมพ์เป่าลม-ขวดเครื่องดื่ม c. แม่พิมพ์อัดขึ้นรูป-สวิตช์ Bakelite, ชามพอร์ซเลนทางวิทยาศาสตร์ d. แม่พิมพ์ถ่ายโอนแม่พิมพ์-ผลิตภัณฑ์วงจรรวม e. แม่พิมพ์อัดขึ้นรูป-ท่อกาว, ถุงพลาสติก f. แม่พิมพ์เทอร์โมฟอร์ม-เปลือกบรรจุภัณฑ์ขึ้นรูปโปร่งใส g. แม่พิมพ์ปั้นหมุน-ของเล่นตุ๊กตากาวนุ่ม

แม่พิมพ์ฉีดประกอบด้วยแผ่นเหล็กหลายแผ่นที่มีชิ้นส่วนต่างๆซึ่งแบ่งออกโดยทั่วไป:

อุปกรณ์ปั้น (ตายหญิง, ตายชาย), อุปกรณ์กำหนดตำแหน่ง B (โพสต์คู่มือ, แขนคู่มือ), อุปกรณ์ยึด C (I-PLATE, หลุมตายรหัส), ระบบระบายความร้อน D (รูขนส่งน้ำ), ระบบอุณหภูมิคงที่ E (ท่อความร้อน, ลวดความร้อน), ระบบช่องทางการไหล F (รูหัวฉีด, Flow Channel Groove, flow Channel Hole), G ejection System (ปลอกนิ้ว, Top Stick)

เพื่อให้แน่ใจว่าเหตุผลและความสอดคล้องของการผลิตแม่พิมพ์และเทคโนโลยีการประมวลผลเพิ่มประสิทธิภาพเทคโนโลยีการประมวลผลและปรับปรุงความคืบหน้าของการผลิตแม่พิมพ์, โรงงานแม่พิมพ์แต่ละแห่งโดยทั่วไปจะกำหนดมาตรฐานกระบวนการที่เหมาะสมกับโรงงานกระดาษนี้ให้มาตรฐานอ้างอิง

1.ช่างฝีมือรวบรวมบัตรหัตถกรรม

เมื่อรวบรวมบัตรกระบวนการช่างฝีมือจะระบุรายละเอียดการจองการประมวลผลการวางแนวของการจองความต้องการความหยาบกร้านและเรื่องที่ต้องให้ความสนใจในบัตรกระบวนการ

หลักการเตรียมบัตรกระบวนการประมวลผล: เพื่อให้แน่ใจว่าความถูกต้องและคุณภาพของสถานที่ตั้งความสำคัญคือการใช้อุปกรณ์ที่มีประสิทธิภาพการประมวลผลสูงประสิทธิภาพการประมวลผลของเครื่องกัดซีเอ็นซีและเครื่องบดเร็วกว่าการตัดลวดและชีพจรไฟฟ้าโดยเฉพาะอย่างยิ่งประสิทธิภาพการประมวลผลพัลส์ไฟฟ้าเป็นช้าที่สุดขนาดของภาพวาดไม่สามารถเปลี่ยนแปลงได้ตามต้องการ (เฉพาะช่างเทคนิคเท่านั้นที่สามารถเปลี่ยนแปลงได้)

2.หลักการสำรองในการประมวลผล

สำหรับชิ้นงานที่ต้องการการอบชุบด้วยความร้อนค่าเผื่อเครื่องบด0.25มม. จะถูกเพิ่มที่ด้านหนึ่งของขนาดการเตรียมวัสดุโครงร่างก่อนการอบชุบด้วยความร้อนค่าเผื่อด้านเดียว0.2มม. สงวนไว้สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องการการตัดเฉือนหยาบ CNC ของเมล็ดตายและเม็ดมีดค่าเผื่อด้านเดียว0.3-0.5มม. สงวนไว้สำหรับการกัดหยาบของโครงร่างโดยเครื่องกัด fitter, ค่าเผื่อด้านเดียว0.05มม. สงวนไว้สำหรับชิ้นงานที่ต้องการการตัดเฉือนของเครื่องบดหลังจากการตัดลวดและค่าเผื่อการเจียร0.1มม. สงวนไว้สำหรับรูปร่างที่หยาบการตกแต่งซีเอ็นซี, การขัดกระจกหลังจากชีพจรไฟฟ้าให้ค่าเผื่อการขัด0.03มม. ที่ด้านใดด้านหนึ่ง

หลักสูตรการออกแบบและโครงสร้างโมเดลรถยนต์: วางจำหน่ายในวันที่1กรกฎาคม

3.ข้อกำหนดความแม่นยำในการตัดเฉือน

ความถูกต้องของการผลิตของขนาดแม่พิมพ์ควรอยู่ในช่วง0.005 ~ 0.02มม. แนวตั้งจะต้องอยู่ในช่วง0.01 ~ 0.02มม. coaxiality จะต้องอยู่ในช่วง0.01 ~ 0.03mm; ความขนานกันของระนาบบนและล่างของพื้นผิวการแยกส่วนตายที่เคลื่อนที่และคงที่จะต้องอยู่ในช่วง0.01 ~ 0.03มม.

หลังจากปิดแม่พิมพ์แล้วช่องว่างระหว่างพื้นผิวที่พรากจากกันจะน้อยกว่าค่าน้ำล้นของพลาสติกขึ้นรูปความขนานของพื้นผิวการผสมพันธุ์เทมเพลตอื่นๆจะต้องอยู่ในช่วง0.01 ~ 0.02มม. ความแม่นยำในการจับคู่ของส่วนคงที่โดยทั่วไปอยู่ในช่วง0.01 ~ 0.02มม. หากไม่มีข้อกำหนดสำหรับการแทรกแกนขนาดเล็กหรืออิทธิพลต่อขนาดไม่ดีควรใช้พิธีการทวิภาคีขนาด0.01 ~ 0.02มม. ความแม่นยำในการจับคู่ของชิ้นส่วนเลื่อนโดยทั่วไปคือ H7/E6 H7/F7และ H7/

หมายเหตุ: หากมีเม็ดมีดที่มีขั้นตอนแขวนอยู่บนพื้นผิวกระจกพอดีไม่ควรแน่นเกินไปมิฉะนั้นเครื่องมือที่ใช้ในการเคาะจะทำให้พื้นผิวกระจกเสียหายได้ง่ายเมื่อใส่กลับจากพื้นผิวด้านหน้าหากขนาดผลิตภัณฑ์ไม่ได้รับผลกระทบระยะห่างระหว่างทั้งสองด้านคือ0.01 ~ 0.02มม.

4.หลักการกำจัดอิเล็กโทรด CNC

แกนโพรงแม่พิมพ์ควรถอดอิเล็กโทรดหลักที่ปรากฏออกก่อนจากนั้นเอาอิเล็กโทรดหลักอื่นๆออกและสุดท้ายเอาอิเล็กโทรดท้องถิ่นการประมวลผลโดยรวมของอิเล็กโทรดลักษณะแม่พิมพ์คงที่จะต้องได้รับการพิจารณาสำหรับสถานที่ที่ไม่ได้ล้างมุม CNC การตัดลวดจะต้องใช้เพื่อล้างมุมเพื่อให้พื้นผิวลักษณะแม่พิมพ์คงที่เสร็จสมบูรณ์และไม่มีเครื่องหมายร่วมซี่โครงเสริมซี่โครงและเสาที่มีความแตกต่างกันเล็กน้อยในความลึกของแม่พิมพ์ที่เคลื่อนที่สามารถประมวลผลร่วมกันบนขั้วไฟฟ้าหนึ่งตัวให้มากที่สุดและควรเจาะด้านอิเล็กโทรดแยกกันเพื่อป้องกันการสะสมของคาร์บอนระหว่างชีพจรไฟฟ้าไม่ควรตัดอิเล็กโทรดแบบเคลื่อนย้ายได้ด้วยลวดหลังจากการกัด CNC หากจำเป็นควรถอดหรือตัดอิเล็กโทรดด้วยลวดโดยตรงระยะห่างระหว่างซี่โครงและตำแหน่งของแม่พิมพ์ที่เคลื่อนย้ายได้หรือเสาเกิน35มม. ซึ่งควรทำแยกกันเพื่อประหยัดทองแดง

ตำแหน่งประกายไฟที่หยาบด้วยอิเล็กโทรดขนาดใหญ่อยู่ที่0.3มม. ด้านหนึ่งและตำแหน่งประกายไฟตกแต่งอยู่ที่0.15มม. ด้านหนึ่งและตำแหน่งประกายไฟตกแต่งอยู่ที่ด้านหนึ่ง0.1มม. ตำแหน่งประกายไฟหยาบอิเล็กโทรดขนาดเล็กอยู่ที่ด้านหนึ่ง0.15มม. และตำแหน่งจุดประกายการตกแต่งคือ0.07มม. ที่ด้านหนึ่ง

5.หลักการกลึง CNC

หากลักษณะที่ปรากฏของผลิตภัณฑ์อนุญาตให้ใช้แกนโพรงแม่พิมพ์ที่สามารถทำได้โดย CNC เป็นที่ต้องการที่จะกลึงด้วย CNC และหากลักษณะที่ปรากฏของผลิตภัณฑ์อนุญาตแกนโพรงแม่พิมพ์ที่ไม่สามารถทำได้ในสถานที่ที่ผ่านการประมวลผลโดย CNC และถ้าอิเล็กโทรดไม่สามารถประมวลผลได้ในสถานที่, มันถูกประมวลผลโดยชีพจรไฟฟ้า

6.เทคโนโลยีการประมวลผลเคอร์เนลแบบไดนามิกและแบบคงที่

1) การเตรียมวัสดุ

2) การประมวลผลเครื่องกัด: เจาะรูขนส่งน้ำ (ส่วนที่ลึกที่สุดของปลั๊กหลุมขนส่งน้ำอยู่ห่างจากหลุมขนส่งน้ำแนวนอน3-4มม.), หลุมเกลียว, เจาะและแตะรูสกรูเจาะและคว้านรูเข็มจำนวนแม่พิมพ์มุมอ้างอิงและตารางแขวนให้ทาง;

3) เครื่องจักรกลซีเอ็นซี: เครื่องจักรกลหยาบ;

4) การประมวลผลการรักษาความร้อน: ระบุความต้องการความแข็ง;

5) การประมวลผลเครื่องบด: บดสี่เหลี่ยมหกด้าน, รูปร่างที่สอดคล้องกับขนาดเฟรมที่ตรงกัน (ถ้าขนาดรูปร่างของเคอร์เนลแม่พิมพ์หนึ่ง mm-0.05mm กว่าขนาดรูปวาดโดยลบ0.03, ถ้าขนาดรูปร่างของเมล็ดข้าวโพดทั้งสองเป็นสองมิติรูปร่างของเมล็ดข้าวโพดทั้งสองทิศทางรวมกันคือ mm-0.05mm กว่าขนาดการวาดภาพโดยลบ0.03)-0.01,-0.01ส่วนที่สามารถสร้างขึ้นโดยเครื่องบดจะต้องเกิดขึ้น;

6) ถ้าจำเป็นต้องมีการตกแต่ง CNC สำหรับเมล็ดตายจะต้องมีการตกแต่ง CNC หากมีแบบอักษรและตัวเลขตายในโพรงจะต้องใช้ตัวอักษร

7) การประมวลผลการตัดลวด: รูแทรกการประมวลผลลวดขนาดกลาง, รูด้านบนเอียง, รูพินบน, รูหัวฉีดฯลฯ;

8) การตัดเฉือนไฟฟ้า: การตัดเฉือนเดี่ยวตามการวาดและการบ่งชี้ชีพจร;

9) ขัด: เขียนความขรุขระและความต้องการของการขัดบนบัตรไหลของกระบวนการและทำเครื่องหมายพื้นที่ขัดด้วยปากกามาร์กเกอร์บนชิ้นงานหากมีความต้องการกระจกถ้าวงจรสายเกินไปขัดหยาบสามารถดำเนินการก่อนที่จะขัดปรับ;

10) การประกอบ;

11) ทดสอบรุ่น

7.เทคโนโลยีการประมวลผลแทรกร่างกายหลัก

1) การเตรียมวัสดุ: ช่างฝีมือกำหนดว่าจะประมวลผลชิ้นเดียวหรือหลายชิ้นเข้าด้วยกันตามขนาดและรูปร่างของชิ้นงานหากมีการประมวลผลหลายชิ้นเข้าด้วยกันช่างฝีมือจะต้องทำแผนที่การจัดอันดับการประมวลผลของชิ้นงาน

2) การประมวลผลเครื่องกัด: กระบวนการ fitters ตามการวาดภาพชิ้นงานหรือภาพวาดการจัดอันดับที่ผลิตโดยช่างฝีมือ, เจาะรูขนส่งน้ำ (ส่วนที่ลึกที่สุดของปลั๊กรูขนส่งน้ำอยู่ห่างจากรูขนส่งน้ำในแนวนอน3-4มม.) รูเกลียวสว่านและแตะรูสกรูเจาะและรีมรูเข็มด้านบนเปิดส่วนขึ้นรูปประมาณจำนวนแม่พิมพ์และให้วิธีการไปที่โต๊ะแขวน;

3) เครื่องจักรกลซีเอ็นซี: ถ้าชิ้นงานต้องการ CNC หยาบจัด CNC หยาบ;

4) การประมวลผลการรักษาความร้อน: ระบุความต้องการความแข็ง;

5) การประมวลผลเครื่องบด: บดหกด้านตารางส่วนที่สามารถเกิดขึ้นได้โดยเครื่องบดจะต้องพื้นดินและเกิดขึ้น;

6) ถ้าจำเป็นต้องมีการตกแต่ง CNC สำหรับชิ้นงานจะต้องมีการตกแต่ง CNC หากเม็ดมีดมีแบบอักษรและหมายเลขรุ่นต้องใช้ตัวอักษร

7) การประมวลผลการตัดลวด: รูแทรกการประมวลผลลวด, รูด้านบนเอียง, รูพินด้านบนฯลฯ;

8) การตัดเฉือนไฟฟ้า: การตัดเฉือนเดี่ยวตามการวาดและการบ่งชี้ชีพจร;

9) ขัด: เขียนความขรุขระและความต้องการของการขัดบนบัตรไหลของกระบวนการและทำเครื่องหมายพื้นที่ขัดด้วยปากกามาร์กเกอร์บนชิ้นงานหากมีความต้องการกระจกถ้าวงจรสายเกินไปขัดหยาบสามารถดำเนินการก่อนที่จะขัดปรับ;

10) การประกอบ;

11) ทดสอบรุ่น

8.เทคโนโลยีการประมวลผลเม็ดมีดรูปทรงพิเศษ:

กระบวนการที่1

1) Wire cutting processing: cutting the outer dimension of the middle wire cutting is accurate (A/B view), pulling tab, grinding machine with allowance for thickness, and thickening the forming part;

2) Grinding machine processing: grinding thickness, slope, forming;

3) electrical discharge machining;

4) polishing processing.

Process 2:

1) Wire cutting processing: medium wire cutting shape, insert hole, top pinhole, dimension cutting (view C), hanging table and forming place open thick;

2) Grinding machine processing: grinding height, hanging table, slope, forming;

3) electrical discharge machining;

4) polishing processing.

9. Simple insert processing technology

1) Wire cutting processing: fast wire cutting shape allowance grinder (A/B view), pull tab, thickness allowance grinder;

2) Grind the overall dimensions, grind the hanging table, slope, and shape;

3) electrical discharge machining;

4) polishing processing.

10. Round insert processing technology

1) Ceneless grinding: the overall dimensions of the grinding;

2) Grinder processing: angle cleaning at the hanging table;

3) Wire cutting: fast wire cutting length (0.1mm grinder allowance is left on one side), pinholes and exhaust holes are cut at the top;

4) grinding machine processing: grinding length, forming.

11. Inclined top processing technology

1) Wire cutting processing: medium wire cutting shape, head grinding with allowance to insert surface, grinding with allowance for other dimensions, grinding with allowance for pull tab thickness and grinding machine with I-shaped groove;

2) Grinding machine processing: grinding thickness, I-groove;

3) Assembly;

4) Pulse;

5) polishing;

6) Milling machine open oil groove.

12. Processing technology of inclined top seat

1) fitter preparation: 1.5mm for height, 0.5mm for width, and 5mm for length;

2) Milling machine processing: drilling and tapping screw holes;

3) heat treatment processing;

4) Grinding machine processing: grinding six-sided square, width size grinding;

5) wire cutting fast wire processing I-shaped groove, pull tab, thickness allowance grinding machine, height dimension is 1.2mm;

6) grinding machine processing: grinding machine dimensions, equipped with thimble plate, height dimension is 1mm.

13. Processing technology of inclined top guide block

1) Line cutting processing: fast wire cutting shape, leaving a reserved grinder;

2) Grinding machine processing: grinding six-sided square, the overall dimensions of the grinding;

3) milling machine processing: threading hole, screw hole;

4) Line cutting processing: fast wire cutting inclined top guide hole.

14. Processing technology of slide seat

1) การเตรียมวัสดุ

2) Grinding machine processing: grinding six-sided square, the overall dimensions of the grinding;

3) Milling machine processing: drilling through wire holes, drilling and tapping screw holes;

4) wire cutting processing: fast wire processing oblique guide pillar hole;

5)CNC finishing: Milling the size of the forming part.

15. Processing technology of briquette

1) การเตรียมวัสดุ

2) Milling machine processing: drill screw through holes, and open the forming part (unilateral reserved 0.3-0.5, grinder);

3) Grinding machine processing: grinding six-sided square, accurate grinding of external dimensions, forming.

16. Processing technology of locking block

1) การเตรียมวัสดุ

2) Grinding machine processing: grinding six-sided square, the overall dimensions of the grinding;

3) wire cutting processing; fast wire forming;

4) Milling machine processing: drilling and tapping screw holes.

17. Machining principle of ejector hole

Above Φ3 (including Φ3, Φ4, Φ5, Φ6) ejector hole processing adopts milling machine drilling and reaming; Below Φ3 or non-standard ejector hole, wire cutting processing, the bottom to avoid empty.

18. Wire hole processing principles

When all kinds of holes need to be processed by wire cutting, when the circumference of the inner wall is greater than Φ3 (including Φ3), the wire hole must be drilled.

19. The processing of the trademark and the need to throw the mirror mold

1) Allowance shall be left at the trademark after CNC finish milling of the mold kernel;

2) Wire cutting medium wire processing: trademark insert hole;

3) Electrical discharge machining: the depth of the hanging table is accurate;

4) Equipped with trademark core and installation fixture;

5) The residual pulse at the trademark shall be leveled; ⑥ Polishing.

20. Mold base processing technology

1) Milling machine processing: chamfering the inner frame, drilling screw holes, top pin holes, waterway holes, gate cup through holes, and inclined top hole through holes;

2)CNC machining: milling pouring cup counterbore, inclined top seat hole, guide block hole, row groove, hot runner mold plate A needs CNC machining, mold foot engraving processing.

21. Post-mold processing technology of mounting frame with grid-like reinforcing ribs

This kind of mounting frame after the processing of mold rib position according to different mold categories, choose different processing technology.

1) We directly use the whole electrode for a type of mold to ensure the unity of the product;

2) When the processing technology of a non-type mold is selected, it can be allocated according to the actual processing amount. The electrode can be divided or integrated. If the rib position is through groove, the wire can be cut thick first, and then the grinder can be refined.

22. Need wire cutting fixture or electrode, batch pulse workpiece

For some workpieces (such as the core of multi-function two-plug socket), wire cutting fixture or electrode is required. The processing flow of batch pulse workpieces is as follows:

1)CNC out of the ranking chart;

2) wire cutting drawing according to the size of the processing fixture or electrode;

3) After the wire cutting process is completed, if the electrode needs to be CNC processed, the electrode will be handed over to the CNC and the fixture will be handed over to the fitter;

4)CNC machining electrode, and discharge diagram;

5) Pulse machining;

6) Polishing.

23. Calculation of support column height

The height of the support column below the 3030 of the formwork is 0.08-0.1mm higher than the formwork foot, 0.1mm higher than the 3030, 0.1-0.12mm higher than the 3535, and 0.12-0.15mm higher than the 3535.

24. The thimble processing technology

φ 2 and above thimble cutting machine cutting length allowance grinding machine, grinding machine processing length size grinding (fitter own processing); The thimble wire cutting processing size below φ 2 is accurate. The flat thimble and barrel shall be made by wire cutting length allowance grinding machine; the grinding machine shall be used for processing, and the length and dimension shall be ground accurately.

1. EDM

(1) Basic principle

EDM is a special processing method that uses the electric erosion generated by the pulse discharge between the two poles immersed in the working fluid to remove conductive materials, also known as discharge machining or electric erosion machining, English for Electrical Discharge Machining, referred to as EDM.

(2) Basic equipment: EDM machine tools.

(3) Main features

Can process materials and workpieces with complex shapes that are difficult to cut by ordinary cutting methods; No cutting force during processing; No burrs, tool marks, grooves and other defects are produced; The tool electrode material does not need to be harder than the workpiece material. Direct use of electric energy for processing is convenient for automation. After processing, metamorphic layer is generated on the surface, which must be further removed in some applications. Purification of working fluid and treatment of smoke pollution generated in processing are more troublesome.

(4) Scope of use

Processing molds and parts with complex shapes of holes and cavities; Processing various hard and brittle materials such as hard alloy and hardened steel; Processing deep fine holes, special-shaped holes, deep grooves, narrow slits and cutting sheets, etc. Processing various forming tools, templates, thread ring gauges and other tools and measuring tools.

2. WEDM

(1) Basic principle

The use of continuously moving thin metal wire (called electrode wire) as the electrode, the workpiece pulse spark discharge erosion to remove metal, cutting and forming. English for wire cut Electrical Discharge Machining, referred to as WEDM, also known as wire cutting.

(2) Basic equipment: WEDM machine tool.

(3) Main features

WEDM, in addition to the basic characteristics of EDM, there are some other characteristics:

① It is not necessary to manufacture tool electrodes with complex shapes to process any two-dimensional surface with a straight line as the generatrix;

② Can cut narrow slits of about 0.05mm;

In the process, all the excess materials are not processed into waste chips, which improves the utilization rate of energy and materials;

④ In the low-speed wire EDM process where the electrode wire is not recycled, the electrode wire is continuously updated, which is beneficial to improve the machining accuracy and reduce the surface roughness;

⑤ The cutting efficiency achieved by WEDM is generally 20-60mm 2/min, up to 300mm 2/min; the machining accuracy is generally ± 0.01 to ± 0.02mm, up to ± 0.004mm; the surface roughness is generally Ra2.5 to 1.25 microns, up to Ra0.63 microns; the cutting thickness is generally 40-60mm, and the maximum thickness can reach 600mm.

(4) Scope of use

Mainly used for processing: a variety of complex shapes and precision small workpieces, such as punching die punch, die, punch, fixed plate, discharge plate, etc.; forming tool, template, EDM forming metal electrode; a variety of micro-holes, narrow slits, arbitrary curves. It has the outstanding advantages of small machining allowance, high machining precision, short production cycle and low manufacturing cost, and has been widely used in production. At present, WEDM machine tools at home and abroad have accounted for more than 60% of the total number of EDM machine tools.

3. Electrolytic machining (Electro Chemical Machining)

(1) Basic principle

Based on the principle of anodic dissolution in the electrolytic process and with the help of a formed cathode, the workpiece is processed into a certain shape and size, called electrolytic processing.

(2) Scope of use

Electrochemical machining has significant advantages for the machining of difficult-to-machine materials, complex shapes or thin-walled parts. Electrolytic machining has been widely used, such as barrel rifling, blades, integral impeller, mold, special-shaped holes and special-shaped parts, chamfering and deburring. And in the processing of many parts, the electrolytic machining process has occupied an important and even irreplaceable position.

(3) Advantages

Wide range of processing. Electrolytic machining can process almost all conductive materials, and is not limited by the mechanical and physical properties such as strength, hardness and toughness of the material, and the metallographic structure of the material after processing basically does not change. It is often used in the processing of hard alloy, high temperature alloy, hardened steel, stainless steel and other difficult to process materials.

(4) Limitations

Machining accuracy and processing stability is not high, processing costs are higher, and the smaller the batch, the higher the additional cost of a single piece.

4. Laser processing

(1) Basic principle

Laser processing, is the use of light energy through the lens focus on the focus to achieve a high energy density, in a very small time to melt or vaporize the material and be etched down, to achieve processing.

(2) Main features

Laser processing technology has the advantages of less material waste, obvious cost effect in large-scale production, and strong adaptability to processing objects. In Europe, the welding of special materials such as high-end car shells and bases, aircraft wings and spacecraft fuselages is basically laser technology.

(3) Scope of use

Laser processing is the most commonly used application of laser system. The main technologies include: laser welding, laser cutting, surface modification, laser marking, laser drilling, micro-machining and photochemical deposition, stereolithography, laser etching and so on.

5. Electron beam machining

(1) Basic principle

Electron beam machining is the machining of materials using the thermal or ionizing effects of high-energy converging electron beams.

(2) Main features

High energy density, strong penetrating ability, wide range of primary penetration, large weld width ratio, fast welding speed, small heat-affected zone, and small working deformation.

(3) Scope of use

Electron beam processing of a wide range of materials, the processing area can be extremely small; processing accuracy can reach the nanometer level, to achieve molecular or atomic processing; high productivity; processing of small pollution, but high cost of processing equipment; can be processed micropores, narrow seams, etc., but also can be used for welding and fine lithography. Vacuum electron beam welding technology is the main application of electron beam processing in automobile manufacturing industry.

6. Ion Beam Machining

(1) Basic principle

Ion beam processing is in a vacuum state, the ion stream generated by the ion source is accelerated and focused to the surface of the workpiece to achieve processing.

(2) Main features

Since the ion current density and ion energy can be precisely controlled, the processing effect can be precisely controlled, and ultra-precision processing at the nanoscale and even at the molecular and atomic levels can be realized. During ion beam processing, the pollution generated is small, the processing stress and deformation are extremely small, and the adaptability to the processed material is strong, but the processing cost is high.

(3) Scope of use

Ion beam processing can be divided into etching and coating according to its purpose.

1) Etching processing

Ion etching is used to process the grooves on the air bearing of the gyroscope and the dynamic pressure motor, with high resolution, good precision and repeatability. Another aspect of ion beam etching applications is the etching of high precision graphics, such as electronic components such as integrated circuits, optoelectronic devices, and optical integrated devices. Ion beam etching is also used to thin materials and make penetrating electron microscope test pieces.

2) Ion beam coating processing

Ion beam coating processing has two forms: sputtering deposition and ion plating. Ion plating can be a wide range of materials, regardless of metal, non-metal surface can be plated metal or non-metal film, a variety of alloys, compounds, or some synthetic materials, semiconductor materials, high melting point materials can also be plated.

Ion beam coating technology can be used for coating lubricating film, heat-resistant film, wear-resistant film, decorative film and electrical film.

7. Plasma arc processing

(1) Basic principle

Plasma arc processing is a special processing method that uses the heat energy of plasma arc to cut, weld and spray metal or non-metal.

(2) Main features

1) Micro-plasma arc welding can weld foil and sheet;

2) with a small hole effect, can better achieve single-sided welding double-sided free forming;

3) Plasma arc energy density, high arc column temperature, strong penetration ability, 10-12mm thickness steel can not open groove, can be a penetration double-sided forming, welding speed, high productivity, small stress deformation;

4) the equipment is more complex, the gas consumption is large, only suitable for indoor welding.

(3) Scope of use

Widely used in industrial production, especially in aerospace and other military and cutting-edge industrial technology used in the welding of copper and copper alloys, titanium and titanium alloys, alloy steel, stainless steel, molybdenum and other metals, such as titanium alloy missile shells, aircraft on some thin-walled containers.

8. Ultrasonic machining

(1) Basic principle

Ultrasonic machining is the use of ultrasonic frequency for small amplitude vibration of the tool, and through it and the workpiece free in the liquid between the abrasive on the surface to be processed by the hammering effect, so that the workpiece material surface gradually broken special processing, English referred to as USM. Ultrasonic machining is often used for perforation, cutting, welding, nesting and polishing.

(2) Main features

It can process any material, especially suitable for the processing of various hard and brittle non-conductive materials. The processing precision of the workpiece is high, the surface quality is good, but the productivity is low.

(3) Scope of use

Ultrasonic machining is mainly used for various hard and brittle materials, such as glass, quartz, ceramics, silicon, germanium, ferrite, precious stones and jade, etc. (including round holes, special-shaped holes and curved holes, etc.), cutting, Grooving, nesting, engraving, deburring of batch small parts, polishing of mold surface and grinding wheel dressing, etc.

9. Chemical processing

(1) Basic principle

Chemical processing (Chemical Etching), is the use of acid, alkali or salt solution on the workpiece material corrosion dissolution, in order to obtain the desired shape, size or surface state of the workpiece special processing.

(2) Main features

1) can process any cutting metal materials, not limited by hardness, strength and other properties;

2) Suitable for large-area processing, and can process multiple pieces at the same time;

3) No stress, crack, burr, surface roughness of Ra1.25-2.5 μm;

4) Easy operation;

5) Not suitable for processing narrow slots and holes;

6) It is not advisable to eliminate defects such as uneven surface and scratches.

(3) Scope of use

Suitable for large area thickness reduction processing; suitable for processing complex holes on thin-walled parts.